导语:
(资料图片仅供参考)
仓库的现场管理中常常会出现一些浪费现象,这些浪费会降低仓库的效率和生产力,降低企业利润,削弱其竞争力。
仓库现场管理中的浪费现象包括:
一、运输浪费:
仓库中货物的运输过程中,可能会出现货物运输路线不合理、货物运输设备维护不当、货物存放不规范等情况。这些都会导致货物的运输效率低下,浪费时间和资源。
例如,货物在仓库内被存放在不合理的位置,需要工人花费较长时间才能将货物取出,增加了人力成本;货物的运输路线不合理,需要绕远路才能到达目的地,增加了运输时间和成本。
改善对策:
1、优化运输方案:选择最优的运输方式和路线,减少不必要的中转和运输。
2、优化库存管理:减少不必要的库存,避免由于库存过多导致的频繁运输和移动。
3、实施精益物流:通过实施精益物流,避免由于物流不畅导致的频繁运输和等待浪费。
二、等待浪费:
等待浪费是指货物在仓库中等待出库、等待运输、等待上架、等待验收等情况。这些等待会导致货物流转的时间延长,浪费时间和人力资源。
例如,由于管理不善或者物流运营不规范,货物需要等待多次才能成功入库或出库,增加了运输成本和时间。
改善对策:
实施设备维护计划:定期对设备进行维护和保养,避免设备故障导致的等待浪费。
实施生产线平衡:优化生产线的布局和生产节拍,避免生产线中的等待浪费。
实施人员培训:培训生产人员合理的工作分配和协作方式,避免由于人员等待导致的浪费。
三、库存浪费:
库存浪费包括过多的库存、库存不足、库存管理不当等情况。
过多的库存会占用仓库的空间,增加库存的成本;库存不足会导致生产线停滞,影响生产进度;库存管理不当会导致物料的过期或丢失,浪费资源和金钱。
例如,由于仓库管理员的管理不当,货物可能会过期或者被遗失,造成浪费;如果仓库库存不足,就需要额外采购,增加了采购成本和时间成本。
改善对策:
实施精益物流:优化物流管理,减少库存滞留时间和存储空间,避免库存过多导致的存储浪费。
实施库存管理策略:采取适当的库存管理策略,如Just In Time( JIT)等,避免库存过多和过早存储导致的存储浪费。
优化库存布局:优化库存布局,提高库存空间的利用率,避免存储空间的浪费。
四、重复操作浪费:
重复操作浪费包括重复收集、重复记录、重复核对等情况。这些重复的操作会导致时间和人力的浪费,影响工作效率。
例如,由于人员不熟悉或者管理不善,需要多次核对货物,增加了人力成本和时间成本。
改善对策:
①制定相关数据收集记录流程,减少重复作业;
②加强对保管人员的技能培训。
五、线路浪费:
线路浪费包括物品的存放位置不合理、物品的寻找时间长等情况。这些都会导致人员寻找物品的时间变长,降低工作效率。
例如,由于物品被存放在不合理的位置,需要工人花费较长时间才能找到物品,增加了人力成本。
改善对策:
①优化仓库物料摆放布局,实施可视化管理;
②制定相关考核制度,加强管理。
六、移动(运动)浪费:
不必要的移动浪费包括人员、物料的移动、设备的拆卸和组装等情况。这些移动浪费会导致时间和资源的浪费。
例如,在仓库内频繁移动货物或者移动设备,增加了人力和设备的成本;如果设备需要频繁的拆卸和组装,也会增加维护成本和时间成本。
改善对策:
1、优化生产流程:优化生产流程和布局,减少不必要的运动和移动,提高生产效率和员工工作效率。
2、实施设备管理:对设备进行科学管理和维护,减少由于设备故障或不良维护导致的移动(运动)浪费。
七、缺陷(不良品)浪费:
缺陷浪费包括产品瑕疵、质量问题等情况。这些问题会导致产品被废弃或者需要进行二次加工,浪费时间和资源。
例如,由于货物质量不过关,需要对货物进行二次加工或者废弃,增加了成本和时间成本。
改善对策:
1、实施质量管理制度:建立完善的质量管理体系,包括质量检验、质量控制、质量监督等,提高产品质量和生产效率。
2、实施质量培训:对生产人员进行质量培训,提高质量意识和技能水平,减少过程中的缺陷浪费。
3、实施缺陷分析:对生产过程中的缺陷进行分析和处理,找出根本原因并采取相应措施,避免同类问题再次发生。
八、其它两种浪费现象改善对策
( 一)过度生产浪费改善对策
1、实施拉动生产方式:按照实际需求进行生产,避免按计划生产导致的过度生产浪费。
2、优化生产计划:根据市场需求和销售预测,制定合理的生产计划,避免过度生产。
3、实施即时生产:按需生产,根据实际订单和客户需求进行生产,避免过度生产。
(二)过度加工浪费改善对策:
1、实施精益生产:按照实际需求进行生产,避免过度生产和过度加工,提高生产效率和产品质量。
2、优化生产流程:对生产流程进行优化,减少不必要的加工和工序,提高生产效率和产品质量。
3、实施员工培训:对生产人员进行技能培训和质量意识培训,提高工作效率和产品质量。
(完)
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